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制造技术部2010年工作总结.doc

制造技术部2010年工作总结.doc
内容要点:
制造技术部 2010 年工作总结及 2011 年工作计划编制: 审批: 二○一一年元月十日一. 2010 年工作总结1. 技术文件编制1.1 组织编制《焊装 L3 车主焊线两厢车焊点编号》 、 《焊装 L3 车主焊线三厢车焊点编号》 、 《车门铰链安装工艺卡》 、 《L3 白车身装调间隙标准》 、 《车身焊接相关制度》 、 《焊装 L3 车电泳工装工艺卡》 、 《焊装工具材料耗材定额》 、 《电泳湿打磨工艺卡》 、 《涂装工具材料耗材定额》 、 《总装工具材料耗材定额》 、 《工装设计规章制度》 ;1.2 完善、优化《焊装 L3 主焊线工艺卡》 、 《L3 车型装调线工艺卡》 、《焊装主要辅助材料消耗工艺定额》 、 《涂装控制计划》 《涂装标准作业指导书》 、 《涂装辅助材料消耗工艺定额》 、 《涂装主要材料消耗工艺定额》 、 《总装工艺卡》 、 《总装辅助材料清单及辅助材料定额》,核对、编制《GHK7610B/GHK7610BA 国Ⅱ-MBOM(内一、内二、底盘)》 、《焊装 MBOM》 ,并重新下发车间;1.3 根据集团产能提升要求,焊装车间(单班 80 台车/天) ,将主焊工位的补焊工位新增 2 个工位,使生产节拍,由原来 5.5 分/台车,提升至现在<4.5 分钟/台车,并编制相关工艺文件;1.4 顺利完成两厢车白车国产化工作(将问题发现、问题反馈、夹具调整等) ,并批量生产 50 台车;完成两轮三厢车白车身国产化的试装工作;车身精度:两厢车 54 点合格率>90%,三厢车合格率>90%,漆膜厚度、内饰件匹配等满足批量生产要求,并制订关于白车身国产化相关的工艺文件,通过 PQCM 试验论证,并编写《焊装生产工艺装备通过性 PQCM 验证报告》 、 《涂装生产工艺装备通过性PQCM 验证报告》 、 《总装生产工艺装备通过性 PQCM 验证报告》 ;1.5 根据公司产能提升要求,编制焊装车间单班 90/台车,涂装车间单班 100 台车/天,总装车间单班 60 台车/天提升方案;1.6 进行三厢车制造成本核算;1.7 完成技术文件、外接收文件的下发和存档工作;1.8 编制《焊接质量问题及装调资料》 、 《焊接强度检验和试片制度介绍》 、 《焊点质量控制》 、 《涂胶作业注意事项》 、 《打磨作业注意事项》 、 《焊缝密封机 PVC 喷涂作业相关知识》 、 《前处理电泳工艺知识》 、《打磨注意事项及涂装车间洁净度的控制》 、 《二次内饰装配工艺及工具使用》 、 《发动机构造》 、 《总装装配工艺》 、 《汽车电器培训》 、《装配的基本知识培训》等培训资料,培训次数 41 次,课时达 80小时。培训工人超过 370 人2. 其它工作2.1 完成多次集团发运泰安共约 70 台 007B/E/D 试验车在泰安工厂喷漆工作(例;泰安工厂涂装车间车身的吊具吊点改造,及电泳/喷漆及相应辅助专用工装制作,现场指导喷漆工艺)2.2 顺利完成 8-10 月焊装、涂装、总装工艺与宝腾技术支持人员进行技术交流;2.3 以黄总为组长,与品质、设备、车间相关人员成立焊接、油漆、装配质量攻关小组,分别编制《L3 白车身质量攻关工作计划》 、 《L3油漆质量攻关工作计划》 、 《L3 装配质量攻关工作计划》 ,并督促各组员工作开展,其质量攻关效果明显。并长期与品质、车间成立三位一体集中办公,对突发问题能快速得到解决。2.4 焊装、涂装、总装工艺,完成每月 1 次全面的工艺纪律大检查,并将问题及时发给车间进行整改;2 各工艺室主要工作2.1 焊装工艺室主要工作2.1.1 设计、制作 24m 长钣金修复

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